God fastighetsautomation – bästa receptet för mammas köttbullar

Stekoset är inget problem vid Scans jättelika kök i Skara. Tvärtom är den luft som ventileras bort vid stekningen en tillgång eftersom värmen tas tillvara. En gemensam PLC-baserad plattform för såväl ventilation som produktion optimerar inomhusklimatet.

På Scans färsfabrik i Skara rullas miljontals köttbullar. Hela processen från blandning och kryddning av färsen via stekning till förpackning är högt automatiserad. Omkring 35 PLC-enheter i nätverk, som i sin tur övervakas med hjälp av CitectSCADA via det övergripande Ethernetnätverket, svarar för styrningen.

Även storsäljare som Mamma Scans köttbullar kräver automation.

Själva stekningen av Mamma Scans bästsäljande köttbullar sker i bland annat i tre PLC-styrda produktionslinjer. Det är tvåskift i fabriken och redan strax före sjusnåret på morgonen rullar köttbullarna i linjerna. Därefter är driften igång fram till tiotiden på kvällen.

En väl fungerande ventilationsanläggning gör att stekoset knappt är märkbart inne i de ljusa lokalerna. Upp till 6 000 kubikmeter luft per timme kan ventileras bort från var och en av steklinjerna.

– Vid stekningen anpassas ventilationen automatiskt till aktuellt produktionsläge, säger Björn Karlsson.

Produktionsdata från steklinjerna styr ventilationen i Scans köttbullskök.

Bakom denna innovativa lösning står Björn Karlsson som tidigare var ansvarig för utvecklingen av Industriell IT och automation inom Scan-koncernen. Idag är han chef för affärsområdet Industri vid AcobiaFLUX Göteborgskontor.

Med kontor i Göteborg och Stockholm hör AcobiaFLUX till landets största aktörer inom området industriell IT och automation. För installationen på Scans anläggning står partnern Elteknik EEA AB. Det system som styr ventilationen är konstruerat för mesta möjliga flexibilitet och energieffektivitet. Receptet, om man får säga så i en matfabrik som denna, är en gemensam teknisk plattform för fastighets- och industriautomation.

– Tack vare denna integration kan information enkelt flöda mellan de båda delsystemen.

Björn Karlsson förklarar att steklinjernas PLC-enheter via MelsecNet/B kontinuerligt rapporterar aktuell produktionsdata till ventilationssystemets PLC. Här beräknas behovet utifrån aktuell produktionsvolym. Hjärtat i ventilationsanläggningen – en stor fläkt på 55 kW – kan därefter varvtalsregleras med hjälp av en frekvensomriktare.

– Behovsstyrningen innebär att fläkten inte alltid behöver köras på full effekt – och det återspeglar sig i reducerad energiförbrukning.

Den 40–50-gradiga luft som ventileras bort passerar en reningsanläggning på vägen till skorstenen. Samtidigt tas överskottsvärmen omhand i en värmeväxlare, något som ytterligare sänker energikostnaderna och gynnar miljön.

– Överskottsvärmen används för att i tilluftsaggregatet värma den utomhusluft som förs in i produktionslokalen.

Via Profibus DP öppnar och stänger ventilationssystemets PLC alla de spjäll som krävs för klimatstyrningen. Samma fältbuss knyter också ihop säkerhetssystemet med branddetektorer och sprinklers i form av CO2-dysor.

– Till skillnad från i många andra anläggningar är brandspjällen inte ständigt öppna, säger Björn Karlsson som förklarar att ventilationen optimeras genom att spjällöppning sker först när produktionen startar i de olika steklinjerna.

Snabb släckning är avgörande i en verksamhet som denna, där stora mängder olja hanteras. Hela denna lösning är gjord och godkänd enligt RUS103-regelverket, eller SBF110:6 som det numera heter. En loggfunktion i CitectSCADA detekterar allt som händer på sekundnivå.

Björn Karlsson ser fler fördelar än ett underlättat informationsutbyte med denna PLC-baserade lösning. Flexibiliteten ökar i och med att PLC-enheterna lätt kan kompletteras med fler moduler när produktionen ökar – eller när kraven förändras på något annat sätt.

– PLC-världens starka standarder och öppna arkitekturer underlättar utvecklingsarbetet. Fabrikat utan denna standard komplicerar för den som vill bygga ett ventilationssystem med utrustning från flera olika leverantörer.

Nästan alla PLC-enheter i färsfabriken kommer från Mitsubishi Electric. Anläggningen har byggts ut löpande genom åren i takt med att köttbullssuget ökat. Det innebär en stor modellbredd vad gäller installerade PLC-enheter.

– MELSEC-produkter har funnits kontinuerligt i anläggningen sedan år 1981, berättar Björn Karlsson.

Trotjänande MELSEC AnS samsas i nätverket med nätta MELSEC FX och den både modulära och högpresterande Q-serien. Gemensamt för de modulära systemen är att de nås via Ethernet – och därmed kan programmeras och felsökas från en central plats.

Beijer Electronics har genom åren även försett Scan med ett stort antal operatörsterminaler. Recepthanteringen i de olika tillverknings- och förpackningsstegen är lokal och sköts via E-paneler.

Att såväl PLC som operatörsterminaler ligger på nätverket har uppenbara fördelar. Det går exempelvis mycket snabbt att göra programändringar i produktionsmiljön.

– En operatör kan exempelvis få en ny funktion i sin linje på några minuter – i både PLC och operatörsterminal. Engagemanget och tillgängligheten ökar.

Som fristående teknikföretag erbjuder AcobiaFLUX flera olika PLC-alternativ. Kundens önskemål och processens kravbild styr. Att Beijer Electronics är en uppskattad leverantör råder det ingen tvekan om:

– Supporten är särskilt viktig för slutkunder som uppskattar snabba svar, summerar Björn Karlsson.